豆制品生产的卫生要求与工艺
一、卫生要求1地面、墙面、顶面、门窗
1.1生产车间地面应采用不渗水、不吸水、无毒、防滑材料铺砌，宜有适当坡度并设置地漏或采用其他排水设施，防止积水。
1.2生产车间的墙壁应用浅色、不吸水、不渗水、无毒材料涂覆，有2.0米以上采用浅色瓷砖或其他防腐材料制成的墙裙。
1.3屋顶或天花板应选用不吸水、表面光洁、耐腐蚀、耐温、浅色材料涂覆或装修，必要时应有适当弧度以减少凝结水滴落。
1.4门、窗应严密不变形，防护门宜可两边开；窗台应设于地面1米以上，内侧下斜45度或用无窗台结构。
1.5生产车间高度应能满足工艺、卫生要求，以及设备安装、维护、保养的需要。
2设备、工用具及管道
接触食品物料的设备、工用具及管道必须用无毒、无味、抗腐蚀、不吸水、不变形的材料制作并符合相关的卫生要求，其表面应清洁，边角圆滑，无死角，不易积垢，不漏隙，便于拆卸清洗和消毒。
豆腐干压字模板须符合食品卫生要求（禁止使用铅板）。
3工具容器和洁具清洗
应设置工具容器和洁具清洗间/区。
4洗手、消毒、更衣设施
4.1应有与生产工人数相适应的洗手、消毒设施，分别设置在车间进口处和/或车间内适当的位置，采用非手动式水龙头，根据需要配备消毒手套、洗涤剂、消毒液、干手设施等。
4.2灌装车间入口处设置符合要求的工作靴鞋消毒池或其他清洁消毒设施。
4.3在适当的位置设置更衣室，宜设置衣柜和鞋柜。
5仓库
5.1应有与产生能力相适应的原辅材料、包装材料和成品仓库及场地，必要时应设置阴凉库、冷库等。
5.2仓库内应划区存放，根据需要设置待检、合格品、不合格品、退回品等区域或标志。
5.3根据需要配置足够的货架。
5.4各种原料和成品应按品种分类分批贮存，并有明显标示，表明贮存物品的存储量及有效期限。
6原料采购、运输
6.1原材料的包装物或容器应符合食品卫生要求。
6.2运输工具应符合卫生要求，有防雨防尘设施。
7防虫防鼠防虫害设施
厂区、仓库、生产车间应有防止鼠类、蚊蝇、昆虫等污染食品的设施。
8生产用水
生产用水必须符合GB5749《生活饮用水卫生标准》的要求。
9其他卫生设施和要求
9.1生产车间、仓库等应有良好的通风设施，根据生产需要设置水幕、风幕和空调、除湿、排气等设施。
9.2生产车间应有充足的自然采光或照明，车间照明设施应有防护罩，检验场所工作面混合照度不应低于540lx。
9.3厕所的设置应有利于生产和卫生，生产车间的厕所应设置在车间外，并一律为水冲式，备有洗手、防蝇设施和排臭装置，出入口不得正对车间门。
9.4洗涤剂、消毒剂、杀虫剂等应符合有关要求，有固定的存放场所。
9.5有相应的废水处理设施。
二、产品卫生质量检验
1生产定型包装产品且保质期在3天以上的企业应设立与生产能力相适应的检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员。
2检验室应具备能开展菌落总数、大肠菌群等出厂检验项目所需的仪器、设备、试剂，并有检验方法和检验记录。
3应设有留样设施。
三、个人卫生与健康要求
1食品从业人员必须取得健康证明和卫生知识培训合格证。
2根据需要，从业人员应配备工作服。
四、加工过程安全控制
一、泡豆池清洗消毒
泡豆池每次在浸泡大豆前必须进行彻底的清洗和消毒处理，浸泡完毕后需对泡豆池进行清洗。
二、用水量
水：黄豆量=3：2，即泡豆用水量是黄豆量的1.5倍，浸泡大豆时须将所有大豆浸泡完。
除杂
浸泡大豆时，用露丝瓢打去浮在水面上的草屑和虫蚀粒等相对较轻的杂质；
浸泡完毕后，用溜槽和振动筛除去石头、泥块等相对较重的杂质。
三、磨浆
1、大豆浸泡完毕后，用水冲洗大豆，沥干水分。（水洗作用：降低浸泡后大豆的酸度，提高产品卫生安全性，保证产品质量。）
2、采用三级浆渣过滤法磨浆：磨浆时须随料加水，加水时水压要恒定，大豆：水=1：2。
3、成品豆浆液要求无渣、细腻，浆渣用手捏无浆汁、不粘手。豆渣的蛋白质含量小于2.6%。
四、煮浆、煮熟
磨浆后须立即煮浆、煮熟。
煮浆、煮熟目的：通过加热使蛋白质变性，同时破坏原料中酶的活性，提高蛋白质的消化率，消除大豆中的抗营养因子，去除豆醒味，也起到了杀菌的作用。
五、点浆
煮熟的豆浆放入点卤桶内，边搅拌边加入卤水，至豆浆出现凝块状时点卤结束。
点浆又称为点脑、点花，是豆腐生产中的关键工序，主要是把凝固剂按一定的比例和方法加入到煮熟的豆浆中，将豆浆的酸碱度调整到蛋白质的等电点，使大豆蛋白质溶胶转变成凝胶，即豆浆变为豆腐脑（又称豆花）的过程。生产豆腐干常用盐卤作凝固剂，其中镁盐对大豆蛋白的凝固速度快，出品率较低，但风味好；而钙盐相对较慢，凝固过程相对容易控制，豆腐的出品率较高。
盐卤的使用浓度常为14—17波镁度。点卤过程中，下卤不能太急，流量要均衡，边下卤边搅拌边观察，太老则压榨时走水快，豆腐粗糙，太嫩易粘帕，走水慢，压榨困难，豆腐无韧性。点浆温度一般为80—85℃，温度在95℃以上时是不能直接点浆的。
六、蹲脑
点卤结束后，达到充分凝固要有一个过程，这个过程称为蹲脑。蹲脑时间一般为10—15min。
七、压榨
目的：为了豆腐脑内部分分散的蛋白质凝固更好地接近及黏合，使豆制品内部组织紧密，同时使压榨排出的水强制通过包布排出，制出符合要求的豆腐豆胚。
要求：压榨要求逐渐加压，压力均匀，排出黄浆水，过急豆干胚子的表皮会很硬，内部的黄浆水没有完全排出，在内部形成小空洞，呈蜂窝状，豆干反而又糟又软。
目前影响豆干生产卫生问题的主要原因在于豆干菌落总数超标、微生物超标等细菌问题。通过了解得知，很多有机食品企业在生产过程中遇到杀菌技术局限问题，在豆干的后期制作过程中，反复的烘干以及其他生产环节是豆干受到微生物污染最严重的，而大部分污染都是由于人员的操作以及产品暴露在空气中受到影响的，如何控制以及预防微生物问题呢？据了解现有的紫外线消毒、化学熏蒸、臭氧杀菌等方法存在一定的局限性，属于静态杀菌技术，不能在动态情况下持续杀菌：1、用紫外线、化学药剂或臭氧对车间进行杀菌，对人体健康有危害，所以，在工人操作时，就应停止使用，因而，不能实现在有人状态下的持续动态消毒，导致消毒的中断。2、在没有任何消毒设施的情况下，细菌的迅速繁衍及人身上的发菌（新陈代谢），使得空气环境中积累了大量的污染物，导致食品菌落总数超标。
在这种情况下，可以采用NICOLER动态消毒技术与静态消毒技术配套工作，即工人上班后采用NICOLER动态消毒机；工人下班后，采用紫外线、化学熏蒸、臭氧等方法，类似白加黑感冒药一样，做到24小时不间断的消毒，彻底解决生产车间细菌二次污染问题。
所谓的动态消毒技术是指人机同场作业这样一种消毒方式：针对空气消毒时人员无需离开消毒场所，不存在任何的副作用，此种消毒方式称之为动态消毒。该技术采用最新的三级双向的NICOLER发生腔工作原理，消毒过程为：通过高压直流脉冲使得NICOLER发生腔产生逆电效应，生成大量的离子体。在负压风机的作用下，污染空气被抽进机内通过NICOLER发生腔时，带负电细菌被迅速分解灭杀，新的机理是重复三次完成以确保杀菌效果，再组合药物浸渍型活性炭等组件进行二次杀菌过滤，经过处理的洁净空气大量快速循环流动，使受控环境保持在“无菌无尘”标准。近年来，这一设备也广泛用于一些大型食品企业的包装、冷却及灌装环节。
与此同时，完善真空包装密封性工艺，也是保障豆腐干不坏掉的有效措施。“民以食为天”。保障豆腐干食品安全是一项关乎消费者身体健康的长期努力。
五、豆制品污染因子的识别
污染物来源
(1)废水：包括泡豆水、压榨出的黄浆水以及生产清洗用水。 废水水量及水质： 泡豆水：一般为豆重的1～1.5倍，即每100公斤大豆经浸泡后有100～150公斤的泡豆废水产生(此废水可随季节、泡豆时间等不同有所变化)。该废水主要污染物质有：水溶性非蛋白氮、水苏糖、棉籽糖等寡聚糖，柠檬酸等有机酸以及水溶性维生素、矿物质等、异黄酮等色素类物质(色素会随大豆种皮的变化而不同)，水质情况为：COD：约在15000mg/L以上；BOD：0.55～0.65COD；TN：500mg/L以上；NH3-N：58mg/L以上；还原糖：1000mg/L以上。 黄浆水：一般为豆重4.5～5.5倍(北豆腐废水量较少，南豆腐废水量较高)。该废水主要污染物为：除含有泡豆水所有成分外，还含有蛋白质(主要是大豆清蛋白，大豆凝血素、胰蛋白酶抑制因子)、氨基酸、酯类等、可溶性固形物(SS)。水质情况为：COD：约在20000～25000mg/L之间；BOD：0.55～0.65COD。 清洗废水：指生产场所、工器具等清洗时产生的废水，大约每加工100公斤黄豆需用水1000～2000公斤。该废水的主要污染物为：黄豆中有效成分(如清蛋白、糖类等)、豆渣、清洁剂等。水质情况为：COD：350～550mg/L。
(2) 废气：主要是煮浆工序中需要加热采用的能源来源，燃煤(木柴)、燃油、液化气、电加热等。其中以燃木柴的污染最为严重，其次为燃煤、提倡以液化气或电清洁能源加热。
(3) 噪声：该产品中机械设备不多，主要为磨浆机和鼓风机、噪声源强在80dB(A)以下，但由于该行业的运营时间段主要为：夜间～凌晨，故若项目周边有敏感目标，则其影响较明显。
(4) 固废：主要为豆渣，其产生量约占豆重的50%
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